Retrofit verpakkingsmachine dakpannen
Uitdaging
De directe aanleiding voor de retrofit van deze verpakkingsmachine was een verouderde elektrische kast.
Na eerdere succesvolle samenwerkingen met dakpannenproducent BMI Monier, waren we nu aan zet voor een uitbreiding aan hun oorspronkelijke verpakkingsinstallatie: de gevelomkeerder. Een machine die de dakpannen en hun metalen dragers van mekaar scheidt en in de juiste richting oriënteert voordat ze worden verpakt.
Het elektrische bord van die omkeerder was verouderd. Een nieuwe kast ontwerpen en bouwen, bood meteen nieuwe opportuniteiten. De huidige setup was namelijk niet geïntegreerd in de hoofdlijn. Geen ideale situatie. Bijkomende vraag: vorm deze stand alone kast om tot een decentrale veldkast die deel uitmaakt van de sturing van het overkoepelende verpakkingssysteem. Zodat alles één logisch geheel vormt.
Daarnaast waren er ook andere optimalisaties mogelijk bij de retrofit van deze verpakkingsmachine.
Oplossing
Onze automation engineer verzamelde al de beschikbare documentatie: een mix van schema’s op papier en digitale plannen. Die toetste hij af aan de praktijk.
In een volgende stap tekende onze electrical engineer het ontwerp voor de nieuwe kast uit. Net zoals dat bij de meeste retrofits het geval is, was een tabula rasa ook hier de meest efficiënte oplossing. Meer hierover in het artikel De 5 elektrische geboden voor uw volgende machine upgrade.
Met die plannen gaat ons atelier aan de slag. Onze elektromonteur assembleert de nieuwe kasten en test ze af. We simuleren hier alle mogelijke scenario’s, zodat we het bord on site snel kunnen integreren. Zo vermijden we verrassingen en beperken we de downtime tot een minimum.
Dat voor de nieuwe kast. In het bestaande hoofdbord van de verpakkingsmachine zelf, voerden we on site alle nodige wijzigingen door:
- We vervingen de Siemens CPU door een zwaarder type
- We integreerden een 8 kanaals AI analoge kaart
- We vervingen het OP17 panel door een TP1500 comfortpanel
De eerste twee om het nieuwe bord te kunnen integreren in de bestaande Profibus-architectuur. De laatste ingreep om de operatoren inzicht te geven in de belangrijkste data.
Daarnaast vervingen we ook de oorspronkelijke remmotor van de gevelomkeerder door een nieuwe servomotor met drive. Inclusief mechanische engineering om deze passend te maken op de bestaande installatie.
Resultaat
- Een nieuw elektrisch bord dat voldoet aan de laatste normen.
- Geen twee aparte kasten meer met elk een PLC-sturing, maar één overkoepelende lijnsturing.
- Een nieuwe energiezuinigere servomotor.
- Een duidelijke interface voor de operatoren. Zo hebben ze zicht op alle essentiële data: rendement, druk, storingen, onderhoudsmeldingen…
- Bijgewerkte documentatie as-built.